Циндао Ринборн Машинери Ко., Лтд.
+86 186 6184 7678
Литье – это метод изготовления изделий методом штамповки. Среди многих процессов формования металлических материалов в желаемые продукты, таких как литье, ковка, экструзия, прокатка, волочение, штамповка, резка, порошковая металлургия и т. д., литье является наиболее основным, широко используемым и широко применяемым процессом формования.
Литье предполагает заливку расплавленного металла в полую форму, изготовленную из жаростойкого-материала, что позволяет ему затвердеть и сформировать желаемый продукт. Продукт, полученный в процессе литья, называется кастинг.
Классификация литья:
1. По материалу отливки отливка подразделяется на отливку из черных металлов (в том числе чугунную и стальную) и отливку цветных металлов (в том числе алюминиевые сплавы, медные сплавы, цинковые сплавы, магниевые сплавы и т. д.).
2. В зависимости от материала формы отливка делится на литье в песок и литье в металлические формы.
3. По способу разливки расплавленного металла литье делится на литье под давлением и литье под давлением. Гравитационное литье относится к процессу заливки расплавленного металла в форму под действием силы тяжести Земли; его еще называют литьем путем заливки. Гравитационное литье в широком смысле включает литье в песчаные формы, литье в металлические формы, литье по выплавляемым моделям, литье по выплавляемым моделям и литье из глины; в более узком смысле это относится конкретно к литью в металлические формы. Литье под давлением - это процесс впрыскивания расплавленного металла в форму под действием внешних сил (исключая силу тяжести). В широком смысле литье под давлением включает литье под давлением с использованием машин для литья под давлением, литье в вакууме, литье под низким-давлением и центробежное литье; в более узком смысле это конкретно относится к литью под давлением в металлические формы с использованием машин для литья под давлением или просто кокильному литью.
Литье по выплавляемым моделям, которое также известно как литье по выплавляемым моделям или прецизионное литье, относится к формированию керамики вокруг восковых моделей для создания многокомпонентной или отдельной формы для приема расплавленного металла. В этом процессе используется процесс литья одноразового воска под давлением для достижения сложных форм с исключительным качеством поверхности. Чтобы создать форму, восковой узор или группу узоров несколько раз погружают в керамический материал, чтобы получилась толстая оболочка. Затем за процессом удаления воска следует процесс сушки скорлупы. Затем изготавливается керамическая оболочка-без воска. Затем расплавленный металл заливают в полости или кластер керамической оболочки, и после затвердевания и охлаждения керамическая оболочка отрывается, обнажая конечный отлитый металлический объект. Прецизионное литье по выплавляемым моделям позволяет добиться исключительной точности при отливке как мелких, так и крупных деталей из широкого спектра материалов.
Отличная и гладкая поверхность
Жесткие допуски на размеры.
Сложные и замысловатые формы с гибкостью дизайна
Возможность отливать тонкие стенки, что позволяет получить более легкий отливочный компонент.
Широкий выбор литых металлов и сплавов (черных и цветных-черных металлов.
При проектировании пресс-формы черновик не требуется.
Уменьшите потребность во вторичной механической обработке.
Низкий расход материала.
В процессе литья по выплавляемым моделям восковая модель покрывается керамическим материалом, который при затвердевании принимает внутреннюю геометрию желаемой отливки. В большинстве случаев для повышения эффективности несколько деталей отливаются вместе путем прикрепления отдельных восковых моделей к центральной восковой палочке, называемой литником. Воск выплавляется из модели, поэтому этот процесс также известен как процесс выплавки воска, и расплавленный металл заливается в полость. Когда металл затвердевает, керамическую форму стряхивают, оставляя почти чистую форму желаемой отливки, после чего следует отделка, тестирование и упаковка.
Отливки по выплавляемым моделям широко используются в насосах и промышленные клапаны, автомобилестроение, грузовые автомобили, гидравлика, вилочные погрузчики и многие другие отрасли. Из-за их исключительной устойчивости к литью и превосходной отделки отливки по выплавляемым моделям используются все чаще. В частности, отливки из нержавеющей стали играют жизненно важную роль в судостроении и лодках, поскольку они обладают сильными анти-коррозионными характеристиками.
В зависимости от различных связующих материалов, используемых для изготовления оболочки, литье по выплавляемым моделям можно разделить на литье из кремнезоля и литье из жидкого стекла. Процесс литья по выплавляемым моделям из кремнезоля имеет лучшие допуски на размерное литье (DCT) и геометрические допуски на литье (GCT), чем процесс жидкого стекла. Однако даже при одном и том же процессе литья класс допуска будет отличаться для каждого литого сплава из-за их различной литейной способности. Наш литейный завод хотел бы поговорить с вами, если у вас есть особые запросы относительно требуемых допусков. Ниже приведены общие классы допусков, которых мы можем достичь как при литье из кремнезоля, так и при литье жидкого стекла отдельно:
Литье в песчаные формы – это традиционный, но также и современный процесс литья. Для формирования систем формования используется зеленый песок (влажный песок) или сухой песок. Литье в зеленый песок - старейший процесс литья, используемый в истории. При изготовлении формы следует изготовить шаблоны из дерева или металла, чтобы сформировать полую полость. Затем расплавленный металл выливается в полость для формирования отливок после охлаждения и затвердевания. Литье в песчаные формы менее затратно, чем другие процессы литья, как для разработки формы, так и для отливки отдельных деталей. Литье в песок всегда означает литье в зеленый песок (если нет специального описания). Однако в настоящее время в других процессах литья для изготовления форм также используется песок. У них есть свои имена, например,литье в оболочку, литье в песчаные формы с покрытием из фурановой смолы (без обжига), литье по выплавляемым моделям и вакуумное литье.
Благодаря нашим-собственным возможностям и нашим сторонним-партнерам мы можем осуществлять разнообразные обработка поверхности. Доступные виды обработки включают: полировку, цинкование-, хромирование-, геометрию, анодирование, покраску и т. д.
Отливки в песчаные формы широко используются в различных отраслях промышленности и механическом оборудовании, особенно для крупных отливок, но с небольшими требованиями. Благодаря более низкой стоимости разработки оснастки и шаблона вы можете разумно инвестировать в пресс-форму. Вообще говоря, литье в песчаные формы является лучшим выбором для тяжелой техники, такой как тяжелые грузовики, грузовые железнодорожные вагоны, строительная техника и гидравлические системы.
✔ Более низкая стоимость благодаря дешевым и перерабатываемым материалам форм и простому производственному оборудованию.
✔ Широкий диапазон веса от 0,10 кг до 500 кг и более.
✔ Различная структура от простого типа до сложного типа.
✔ Подходит для производственных потребностей различного количества.
Обычно большинство черных и цветных металлов и сплавов можно отливать методом литья в песчаные формы. Для черных металлов,серый чугунЧаще всего разливают ковкий чугун, углеродистую сталь, легированную сталь, инструментальную сталь, а также сплавы нержавеющей стали. Для цветной металлургии большая часть алюминия, магния, Сплавы на основе меди -и другие цветные металлы можно отливать, в то время как алюминий и его сплавы наиболее широко отливаются методом литья в песчаные формы.
Допуски литья делятся на размерные допуски литья (DCT) и геометрические допуски литья (GCT). Наш литейный завод хотел бы поговорить с вами, если у вас есть особые запросы относительно требуемых допусков. Ниже приведены общие классы допусков, которых мы можем достичь при литье в сырые песчаные формы, литье в оболочечные формы и литье в песчаные формы из фурановой смолы без обжига:
Под песчаными формами подразумеваются системы литья, изготовленные из сырого или сухого песка. Системы формования песком в основном охватывают песочный ящик, ответвления, заливки, стояки, песчаные стержни, формовочный песок, связующие вещества (если таковые имеются), огнеупорные материалы и все другие возможные секции формы.
Литье в оболочковую форму также называется литьем в песчаные формы из смолы с предварительно-покрытием, литьем в горячую оболочку или литьем в стержневую форму. Основным формовочным материалом является предварительно -покрытый песок из фенольной смолы, который дороже, чем зеленый песок и песок из фурановой смолы. Более того, этот песок не подлежит вторичной переработке. Таким образом, отливки для изготовления оболочек имеют более высокие затраты, чем литье в песчаные формы. Однако по сравнению с литьем в сырые песчаные формы отливки оболочечных форм имеют много преимуществ, таких как более высокий размерный допуск, хорошее качество поверхности и меньшее количество дефектов отливки. Процесс оболочкового литья особенно подходит для производства отливок сложной формы, сосудов под давлением, чувствительных к весу и отливок, требующих превосходной обработки поверхности.
• 2D-чертежи с допусками на размеры и/или 3D-модели, которые мы можем использовать для легкого расчета веса единицы продукции.
• Спецификация материала, включая термическая обработка и требуемые механические свойства (при необходимости)
• Ожидания по обеспечению качества
• Особые требования к отделке/обработке поверхности.
• Инструменты, если они необходимы или уже имеются.
• Срок ответа на предложение
• Применение той части, которую вы запрашиваете
Прежде чем мы дадим рекомендации по проекту и предоставим вам предложение, RMC сначала анализирует следующую информацию, чтобы принять решение и предложения на основе отправленной вами информации запроса:
• Требования к инструментам – лучше всего подходят для вашего проекта
• Ожидания в отношении качества, необходимые для поддержки ваших технических спецификаций.
• Требования к механической обработке
• Термическая обработка
• Требования к отделке
• Ожидаемая дата доставки
Каждый сплав служит разным целям, основанным на таких разнообразных факторах, как тепловое воздействие, время работы, требования к весу, гибкость конечного продукта и так далее. Мы работаем с вами, чтобы точно определить, как должен работать ваш компонент, а затем подберем лучший сплав, если он вам нужен: чугун, литой алюминий, серый чугун, литой медный сплав, ковкий чугун, серый чугун, Литая сталь, сплавы цинка, нержавеющая сталь, сплавы на основе никеля, сплавы на основе кобальта и любые другие возможные металлы и их сплавы.
Литье - один из самых быстрых и экономически эффективных методов производства широкого спектра компонентов. Однако для достижения максимальной выгоды необходимо провести анализ затрат на ранней стадии проектирования и разработки продукта. У нас есть знания и опыт, чтобы консультироваться с вами на этапе проектирования, чтобы наши инженеры могли помочь решить проблемы, влияющие на оснастку и методы производства, одновременно выявляя различные компромиссы, которые могут повлиять на общие затраты.
У нас есть различные типы литья на ваш выбор. Частью дополнительного процесса для вашего проекта будет выбор процесса литья. Самая популярная форма - литье в песчаные формы, при котором изготавливается копия готовой детали (или модели), которая сжимается песком и связующими добавками для придания окончательной формы окончательной детали. После формирования формы или оттиска шаблон удаляется, а металл вводится через направляющую систему для заполнения полости. Песок и металл отделяются, а затем отливка очищается и обрабатывается для отправки заказчику.
Кроме того, у нас также есть процесс формования корпуса для производства чугунных отливок и стальное литье. Для изготовления форм обычно используется песок, покрытый смолой.
Сроки выполнения работ при литье в песчаные формы, литье по выплавляемым моделям, ковке и механической обработке варьируются в зависимости от сложности детали и мощности литейного завода. Обычно 4-6 недель типично для оснастки и образцов отливок и 5-7 недель для производства. После создания шаблона компонент можно изготовить за семь дней. В процессах литья по выплавляемым моделям большая часть этого времени уходит на нанесение покрытия и сушку керамической массы. В то время как при литье в песок время в основном уходит на изготовление формы. Установки литья по выплавляемым моделям в RMC имеют возможности быстрой сушки керамических форм для изготовления деталей в течение 24-48 часов. Кроме того, при использовании золя кремнезема или жидкого стекла в качестве связующего материала литые металлические компоненты могут быть доставлены всего через несколько дней после принятия окончательных чертежей CAD/PDF или 3D-моделей.
Отливки по выплавляемым моделям могут производиться из всех сплавов весом от десятилетий до сотен килограммов. Компоненты меньшего размера можно отливать сотнями на одно дерево, тогда как более тяжелые отливки часто производятся из отдельного дерева. Предельный вес отливки по выплавляемым моделям зависит от оборудования для обработки форм на литейном заводе. Дерево всегда должно быть значительно больше детали, а соотношение гарантирует, что во время процессов литья и затвердевания газ и усадка попадут в дерево, а не в отливку.
Обычно линейный допуск 0,005 дюйма/дюйм (0,127 мм/дюйм) является стандартным для отливок по выплавляемым моделям. Это будет зависеть от размера и сложности детали. Процедуры после-литья, такие как выпрямление или чеканка, часто позволяют поддерживать более жесткие допуски по некоторым конкретным размерам. Работая с нашим инженерным персоналом, можно создать чертеж литья по выплавляемым моделям для детали, который существенно снижает или полностью устраняет предыдущие требования к механической обработке для производства приемлемого компонента.
Поскольку керамическая оболочка собирается по гладким узорам, полученным путем впрыскивания воска в полированную алюминиевую матрицу, конечный результат отливки получается превосходным. Микрообработка 125 среднеквадратичных значений является стандартной, а еще более тонкая обработка (63 или 32 среднеквадратичных значения) возможна при вторичной чистовой обработке после литья. Отдельные предприятия по литью металлов имеют свои собственные стандарты в отношении дефектов поверхности, и персонал предприятия и инженеры-конструкторы/клиенты обсуждают эти возможности до того, как будет выпущен заказ на оснастку. Определенные стандарты зависят от конечного использования компонента и его окончательных косметических характеристик.
Из-за затрат и труда, связанных с формами, литье по выплавляемым моделям обычно обходится дороже, чем кованые детали или методы литья в песчаные и постоянные формы. Однако они компенсируют более высокую стоимость за счет сокращения механической обработки, достигаемого за счет допусков формы, близких к чистым. Одним из примеров этого являются инновации в автомобильных коромыслах, которые можно отливать практически без механической обработки. Многие детали, требующие фрезерования, токарной обработки, сверления и шлифования для окончательной обработки, могут быть отлиты по выплавляемым моделям с использованием чистовой заготовки толщиной всего 0,020–0,030. Более того, отливки по выплавляемым моделям требуют минимальных углов уклона для удаления узоров с оснастки; и для извлечения металлических отливок из паковочной оболочки не требуется тяги. Это может позволить проектировать отливки с углами 90 градусов без дополнительной механической обработки для получения этих углов.
Для изготовления моделей восковых форм потребуется изготовить металлическую матрицу с разделенной-полостью (имеющую форму конечной отливки). В зависимости от сложности отливки могут использоваться различные комбинации металлических, керамических или растворимых сердечников, чтобы обеспечить желаемую конфигурацию. Также можно использовать быстрые прототипы (RP), такие как модели стереолитографии (SLA). Модели RP могут быть созданы за несколько часов и приобретают точную форму детали. Затем детали RP могут быть собраны вместе, покрыты керамической суспензией и выжжены, что позволяет получить полую полость для получения прототипа отлитого по выплавляемым моделям компонента. Если размер отливки превышает объем сборки, можно изготовить несколько частей субкомпонента RP, собрать их в одну деталь и отлить для получения окончательного компонента-прототипа. Использование деталей из RP не идеально для высокой производительности, но может помочь команде разработчиков проверить деталь на точность и форму, посадку и функциональность перед отправкой заказа на инструмент. Детали RP также позволяют конструктору экспериментировать с различными конфигурациями деталей или альтернативными сплавами без больших затрат на инструмент.
Это зависит от того, насколько хорошо предприятие по литью металла выделяет газ из расплавленного металла и насколько быстро детали затвердевают. Как упоминалось ранее, правильно построенное дерево позволит пористости удерживаться в дереве, а не в отливке, а высоко-керамическая оболочка обеспечивает лучшее охлаждение. Кроме того, компоненты, отлитые в вакууме-по выплавляемым моделям, избавляют расплавленный металл от дефектов газовыделения, поскольку воздух ограничивается. Отливки по выплавляемым моделям используются во многих критически важных случаях, когда требуется рентгеновский снимок, и они должны соответствовать определенным критериям надежности. Целостность литья по выплавляемым моделям может быть намного выше, чем у деталей, изготовленных другими методами.
Как правило, большинство черных и цветных металлов можно отливать в песчаные формы и по выплавляемым моделям. Для черных металлов чаще всего разливают углеродистую, инструментальную и легированную сталь, а также сплавы нержавеющей стали. Кроме того, рост спроса на литье из ковкого чугуна увеличил использование этого металла для литья в песчаные формы и литья по выплавляемым моделям. Для цветной металлургии можно отливать большинство материалов на основе алюминия, магния, меди- и других цветных металлов, причем алюминий является одним из наиболее распространенных. Кроме того, в некоторых случаях требуется использование других специализированных сплавов, используемых в основном в суровых условиях. Эти сплавы, такие как титан и ванадий, отвечают дополнительным требованиям, которые не могут быть достигнуты с помощью стандартных алюминиевых сплавов. Например, титановые сплавы часто используются для изготовления лопаток турбин аэрокосмических двигателей. Сплавы на основе кобальта и никеля (с добавлением различных вторичных элементов для достижения определенной коррозионной стойкости и термостойкости) являются дополнительными типами литых металлов.
• Основной рабочий процесс: запрос и предложение → Подтверждение деталей/предложения по снижению затрат → Разработка оснастки → Пробное литье → Утверждение образцов → Пробный заказ → Массовое производство → Непрерывное выполнение заказа.
• Срок выполнения: примерно 15-25 дней на разработку оснастки и примерно 20 дней на массовое производство.
• Условия оплаты: по договоренности.
• Способы оплаты: T/T, L/C, West Union, Paypal.
Наш завод расположен в Шаньдуне, провинции с богатыми производственными ресурсами в Китае. Мы тепло приветствуем вас посетить наш завод и литейный цех в любое время. Будет лучше, если вы забронируете расписание у своего менеджера по обслуживанию в RMC. Вас ждет приятное путешествие с великими достижениями.
Перед заливкой каждой партии литья мы проверяем химический состав расплавленного металла. Это называется анализом плавильной печи или-анализом-пробы на месте. В какой-то особой ситуации этот анализ следует провести дважды. Кроме того, химический состав готовых отливок также можно было проверить с помощью спектрометра для каждой партии.
Как мы упоминали в разделе «Допуски на литье для отливок в песчаные формы», отливки в оболочковых формах имеют гораздо более высокую точность и более жесткие допуски, чем литье в песчаные формы. Ниже приведены общие классы допусков, которых мы можем достичь при литье в оболочковую форму и литье в песчаные формы из фурановой смолы без обжига:
Литье по выплавляемым моделям, также называемое литьем по выплавляемым моделям (LFC) или литьем по выплавляемым моделям, представляет собой разновидность литья по выплавляемым моделям (EPC) с процессом литья в сухой песок. EPC иногда может быть сокращением от литья по выплавляемым моделям, потому что модели из пенопласта можно использовать только один раз. После того, как модели из пенопласта обработаны специальной машиной, модели из пенопласта покрываются огнеупорным покрытием, образуя прочную оболочку, способную противостоять расплавленному металлу. Пенопластовые модели с ракушками укладывают в песочницу, а вокруг них засыпают сухим песком. Во время заливки расплавленный металл при высокой- температуре пиролизует пенопластовый рисунок, «исчезает» и занимает выходную полость моделей, и, наконец, получаются готовые желаемые отливки.
Вакуумное литье также известно как литье под отрицательным давлением, литье при пониженном давлении или V-образное литье. Вакуумное литье под отрицательным давлением является одним из типов литья в сухой песок и требует использования оборудования для вытяжки воздуха для удаления воздуха внутри литейной формы, а затем использования разницы давления между внутренней и внешней частью формы для покрытия нагретой пластиковой пленки на моделях и шаблонах. Литейная форма станет достаточно прочной, чтобы выдерживать расплавленный металл во время литья. Получив форму для вакуумного литья, заполните песочницу сухим песком без связующего вещества, а затем запечатайте верхнюю поверхность песчаной формы пластиковой пленкой, а затем вакуумируйте, чтобы песок стал твердым и плотным. После этого снимите форму, положите стержни из песка, закройте форму, чтобы все было готово к заливке. Окончательно отливку получают после охлаждения и затвердевания расплавленного металла.
Во время вакуумного литья, поскольку поверхность модели покрыта пластиковой пленкой, нет необходимости вибрировать или стучать при вытягивании формы. Всасывание и отрицательное давление делают формовочный песок компактным, а твердость песчаной формы высокой и однородной. Под воздействием тепла расплавленного металла полость нелегко деформировать. Более того, наличие отрицательного давления способствует полному заполнению модели расплавленным металлом. Шероховатость поверхности отливок V-образного процесса может достигать Ra=25 ~ 2,5 мкм. Уровень допуска отливок может достигать CT5 ~ CT7. Качество внешнего вида отливок под отрицательным давлением хорошее, а внутреннее качество надежное.
обработка с ЧПУ относится к процессу механической обработки или механической обработке,Компьютеризированное числовое управление(сокращенно ЧПУ). ЧПУ помогает достичь высокой и стабильной точности с меньшими затратами на рабочую силу. Механическая обработка - это любой из различных процессов, в ходе которых куску сырья нарезается до желаемой конечной формы и размера с помощью контролируемого процесса-удаления материала. Процессы, имеющие общую тему - контролируемое удаление материала, сегодня известны под общим названием субтрактивное производство, в отличие от процессов контролируемого добавления материала, которые известны как аддитивное производство.
Обрабатывающий центр разработан на основе фрезерного станка с ЧПУ. Самым большим отличием от фрезерного станка с ЧПУ является то, что обрабатывающий центр имеет возможность автоматической замены обрабатывающего инструмента. Установив инструменты различного назначения в инструментальный магазин, обрабатывающие инструменты на шпинделе можно заменять с помощью автоматического устройства смены инструмента за один зажим, чтобы реализовать несколько функций обработки.
Обрабатывающий центр с ЧПУ - это высокоэффективный-автоматизированный станок, состоящий из механического оборудования и системы ЧПУ и подходящий для обработки сложных деталей. Обрабатывающий центр с ЧПУ в настоящее время является одним из наиболее широко используемых станков с ЧПУ в мире с мощными комплексными возможностями обработки. Он может выполнить больше обработки после того, как заготовка будет зажата за один раз. Точность обработки высокая. Для серийных заготовок со средней сложностью обработки его эффективность в 5-10 раз выше, чем у обычного оборудования, особенно оно может выполнять многие обработки, которые не могут быть выполнены обычным оборудованием, больше подходят для обработки единичных деталей с более сложными формами и высокими требованиями к точности или для мелко- и среднесерийного производства нескольких разновидностей. Он концентрирует функции фрезерования, растачивания, сверления, нарезания резьбы и нарезания резьбы на одном устройстве, благодаря чему имеет множество технологических средств.
