OEM-компоненты для литья корпуса из углеродистой и легированной стали на заказ из китайской компании с услугами прецизионной обработки с ЧПУ

▶ Доступные металлы для литья обечайки:
• Литая углеродистая сталь: низкоуглеродистая сталь, среднеуглеродистая сталь и высокоуглеродистая сталь от AISI 1020 до AISI 1060.
• Сплавы литой стали: 20CrMnTi, 20SiMn, 30SiMn, 30CrMo, 35CrMo, 35SiMn, 35CrMnSi, 40Mn, 40Cr, 42Cr, 42CrMo... и т. д. по запросу.
• Литая нержавеющая сталь: AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L и другие марки нержавеющей стали.
• Литые алюминиевые сплавы.
• Латунь и медь.
• Другие материалы и стандарты по запросу.

▶ Мощности по литью корпусов на RMC:
• Максимальный размер: 1000 × 800 × 500 мм.
• Диапазон веса: 0,5 кг - 100 кг.
• Годовая мощность: 2000 тонн.
• Допуски: по запросу.

▶ Процедуры литья в оболочковую форму:
✔ Изготовление выкроек из металла. Предварительно покрытый смоляной песок с-нагревом необходимо нагревать в моделях, поэтому металлические модели являются необходимым инструментом для изготовления отливок для формования оболочковых форм.
✔ Изготовление песчаной формы с предварительно-покрытием. После установки металлических моделей на формовочную машину предварительно -песок из смолы с предварительно нанесенным покрытием будет распыляться в модели, а после нагрева смоляное покрытие расплавится, после чего песчаные формы станут твердой песчаной оболочкой и сердечниками.
✔ Плавка литого металла. С помощью индукционных печей материалы расплавляются в жидкость, затем следует проанализировать химический состав жидкого железа на предмет соответствия необходимым числам и процентам.
✔ Заливка металла. Когда расплавленный чугун будет соответствовать требованиям, его разливают в оболочковые формы. В зависимости от особенностей конструкции отливки формы-оболочки будут зарыты в зеленый песок или уложены слоями.
✔ Дробеструйная очистка, шлифовка и очистка. После остывания и затвердевания отливок стояки, литники или дополнительное железо следует срезать и удалить. Затем чугунные отливки очищаются с помощью пескоструйного оборудования или дробеструйных машин. После шлифовки литниковой головки и линий разъема приходили готовые отливки, ожидающие дальнейших процессов, если это необходимо.

▶ После-процесса кастинга
• Удаление заусенцев и очистка
• Дробеструйная очистка/пескоструйная обработка
• Термическая обработка: нормализация, закалка, отпуск, цементация, азотирование.
• Обработка поверхности: пассивация, андонирование, гальваника, горячее цинкование, цинкование, никелирование, полировка, электро-полировка, покраска, GeoMet, Zintec.
• Механическая обработка: токарная, фрезерная, токарная обработка, сверление, хонингование, шлифование.

Название no-bake произошло от названия масла,-самоотверждающегося-кислорода, изобретенного швейцарцами в начале 1950 года, то есть в сухие масла, такие как льняное масло и тунговое масло, добавляются осушители металлов (такие как нафтенат кобальта и нафтенат алюминия) и окислители (такие как перманганат калия или перборат натрия и т. д.). С помощью этого процесса песчаный стержень можно закалить до прочности, необходимой для высвобождения формы после хранения в течение нескольких часов при комнатной температуре. Это называлось закалкой при комнатной температуре (Air Set), самозакалкой (Self Set), холодной закалкой (Cold Set) и так далее. Но настоящего само-затвердевания, то есть без обжига (No Bake), так и не достигнуто, поскольку готовую форму (сердцевину) перед заливкой необходимо высушить в течение нескольких часов, чтобы добиться полного затвердевания.

«Само-песок» – это термин, появившийся после того, как литейная промышленность начала использовать химические связующие, и его значение следующее:
1. В процессе смешивания песка, помимо добавления связующего, также добавляется отверждающий (отверждающий) агент, способный упрочнить связующее.
2. После формования и изготовления стержней из этого вида песка не требуется никакой обработки (например, сушки или продувки затвердевающим газом) для упрочнения формы или стержня, и форма или стержень могут затвердевать сами по себе.

С конца 1950-х до начала 1960-х годов постепенно разрабатывался настоящий метод само-отверждения без использования печи, а именно метод самоотверждения фурановой смолы с кислотным-отверждением (катализируемым) или фенольной смолой, а также метод само-отверждения масляно-уретанового метода. В 1970 году был разработан фенолуретановый метод самоотверждения-, и метод самоотверждения на основе фенольных эфиров- появился в 1984 году. Таким образом, концепция «само-песка» применима ко всем химически отвержденным формовочным пескам, включая само-нефтяной песок, песок из жидкого стекла, цементный песок, песок на связке фосфата алюминия и песок на основе смол.

Самозатвердевающий песок на основе фурановой смолы,-самоотвердевающий в холодном коробе, является самым первым и в настоящее время наиболее широко используемым синтетическим связующим песком в литейном производстве Кьезе. Количество смолы, добавляемой в формовочный песок, обычно составляет от 0,7% до 1,0%, а количество добавленной смолы в стержневой песок обычно составляет от 0,9% до 1,1%. Содержание свободного альдегида в фурановой смоле ниже 0,3%, а на некоторых заводах оно упало до уровня ниже 0,1%. На литейных заводах Китая самоотвердевающий песок из фурановой смолы- достиг международного уровня независимо от производственного процесса и качества поверхности отливок.

После равномерного смешивания исходного песка (или регенерированного песка), жидкой смолы и жидкого катализатора и заполнения ими стержневого ящика (или песочного ящика), а затем затягивания его для затвердевания в форме или в форме в стержневом ящике (или песочном ящике) при комнатной температуре, формировалась литейная форма или литейный стержень, который называется само-моделированием холодного-стержневого ящика (стержня) или само-методом самоотверждения (стержня). Метод само-отверждения можно разделить на метод самоотверждения с использованием фурановой смолы-катализируемой кислотой и песком из фенольной смолы-, метод самоотверждения с использованием песка из уретановой смолы-и метод самоотверждения на основе фенолмоноэфира-.

Основными характеристиками процесса литья самозатвердевающих форм являются:
1) Улучшить точность размеров отливок и шероховатость поверхности.
2) Затвердевание формовочного (стержневого) песка не требует сушки, что позволяет сэкономить энергию, а также можно использовать недорогие деревянные или пластиковые стержневые ящики и шаблоны.
3) Самозатвердевающий формовочный песок легко уплотняется и разрушается, отливки легко очищать, а старый песок можно перерабатывать и использовать повторно, что значительно снижает трудоемкость изготовления стержней, моделирования, падения песка, очистки и других звеньев, а также легко реализовать механизацию или автоматизацию.
4) Массовая доля смолы в песке составляет всего 0,8–2,0%, а общая стоимость сырья низкая.

Поскольку метод само-закалки обладает многими из вышеперечисленных-уникальных преимуществ, метод само-закалки используется не только для изготовления стержней, но также и для литья под давлением. Он особенно подходит для единичного и мелкосерийного производства и может производить отливки из чугуна, литой стали и цветных-сплавов черных металлов. Некоторые китайские литейные заводы полностью заменили формы для сухого глиняного песка, формы для цементного песка и частично заменили формы для песка из жидкого стекла.

Чтобы лучше узнать о наших возможностях литья в песчаные формы, нажмите на следующую картинку, чтобы перейти на нашу страницу «Возможности литья в оболочковые формы»: